Le problème est que ce chiffre ne représente qu'une partie du coût réel.
Le coût d'un emballage ne se limite pas à son prix d'achat. Il en génère également lorsqu'il occupe plus d'espace que prévu, nécessite des manipulations supplémentaires, arrive en retard, ralentit la ligne de conditionnement ou entraîne des pertes de production.
C'est pourquoi comparer des solutions de packaging uniquement sur la base du prix unitaire peut conduire à des décisions qui paraissent économiques, mais qui s'avèrent finalement plus coûteuses.
La véritable question n'est pas de connaître le prix d'achat d'un emballage, mais son coût réel jusqu'à la mise sur le marché du produit fini.
Tout commence bien avant le remplissage
Dans les secteurs de la cosmétique et de la parfumerie, l’emballage fait partie d'une chaîne d'approvisionnement particulièrement exigeante. Flacons, pompes, capsules, compte-gouttes ou éléments décoratifs doivent être transportés, stockés, manipulés puis assemblés avant d'être remplis et de remplir leur fonction.
Chacune de ces étapes génère des coûts qui n'apparaissent généralement pas dans le devis initial.
Deux flacons peuvent avoir un prix d'achat très proche tout en présentant des performances logistiques très différentes. L'un peut optimiser l'espace dans un carton. L'autre peut nécessiter des séparateurs supplémentaires. Un composant peut être expédié déjà assemblé et occuper davantage de volume, tandis qu'un autre, livré démonté, permet de transporter un nombre beaucoup plus important d'unités par palette.
À ce stade, quelques centimes d'écart sur le prix unitaire deviennent rapidement secondaires.
Il en va de même pour les stocks. Commander de plus grandes quantités peut permettre d'obtenir un meilleur prix unitaire, mais cela signifie également davantage d'espace de stockage et plus de capital immobilisé. Si l'emballage comporte une décoration spécifique, une finition exclusive ou une couleur développée pour une seule référence, un autre risque apparaît : celui de se retrouver avec un stock qui perd de sa valeur avant même d'être utilisé.
En packaging, acheter au prix le plus bas ne signifie pas toujours réaliser la meilleure opération.
Les pertes de production s'accumulent rapidement
Un autre facteur reste souvent invisible derrière le prix unitaire : toutes les unités achetées ne seront pas commercialisées. Des défauts à la réception, des problèmes de décoration, des imperfections esthétiques, des incidents lors du remplissage ou des défauts détectés après assemblage peuvent entraîner des pertes.
Et toutes les pertes n'ont pas les mêmes conséquences.
Détecter un défaut sur un flacon vide a un impact relativement limité. Découvrir ce même défaut une fois le flacon rempli, étiqueté, équipé de sa pompe et conditionné dans son étui multiplie considérablement le coût associé.
Imaginons une marque qui a besoin de 100 000 produits finis. Avec un taux de rebut de 1 %, elle devra acheter un peu plus de 101 000 composants. Si ce taux passe à 5 %, il lui faudra dépasser les 105 000 composants pour obtenir le même nombre de produits commercialisables.
Cette différence peut facilement annuler les économies obtenues en négociant quelques centimes sur le prix d'achat. C'est pourquoi le taux de rebut devrait toujours faire partie des critères de comparaison entre différentes solutions d’emballage.
La ligne de conditionnement a, elle aussi, un coût
Un composant peut être parfaitement conforme aux spécifications tout en se révélant peu performant lors de l'industrialisation.
Il peut nécessiter une orientation manuelle avant le remplissage. La capsule peut devoir être positionnée dans un sens précis. Des contrôles supplémentaires peuvent être nécessaires ou une manipulation additionnelle peut être indispensable pour éviter les rayures. Il est également possible que le composant oblige à ralentir la cadence de production en raison d'un comportement insuffisamment stable.
Lorsque l'on produit des milliers d'unités, quelques secondes supplémentaires par produit cessent d'être anecdotiques. Il en va de même pour les arrêts de ligne, les réglages machines ou les opérations de reprise.
C'est pourquoi le coût du packaging doit également être évalué du point de vue de la ligne de conditionnement. Les composants sont peut-être compatibles entre eux, mais peuvent-ils être assemblés de manière répétable, fiable et efficace ?
La compatibilité industrielle possède une véritable valeur économique.
Un incident ne reste presque jamais un incident isolé
Une micro-fuite, un distributeur qui cesse de fonctionner ou une capsule qui se desserre pendant le transport peuvent ne concerner qu'un nombre limité de produits. Pourtant, leur impact dépasse largement le prix des seules pièces concernées.
Il peut être nécessaire de bloquer un lot, d'inspecter manuellement des centaines de produits, de reconditionner des unités ou de procéder à des remplacements. Les équipes achats, qualité, logistique et service client consacrent alors un temps précieux à résoudre un problème dont le coût réel n'est que rarement imputé au packaging.
Et si le problème atteint le distributeur ou le consommateur final, les conséquences prennent une toute autre dimension. Il ne s'agit plus seulement d'un enjeu opérationnel, mais aussi de confiance envers le produit et la marque.
Une qualité constante n'est pas seulement une exigence technique. C'est aussi un moyen de maîtriser les coûts.
Les délais font pleinement partie de l'équation économique
Dans des secteurs où les calendriers commerciaux sont particulièrement contraints, le temps possède une valeur économique évidente. Un lancement de Noël, une édition limitée ou un produit lié à une date précise ne peuvent pas être reportés indéfiniment parce qu'un composant est arrivé en retard.
Lorsque le packaging n'est pas livré à temps, les solutions sont rarement économiques : transport express, reprogrammation de la production, livraisons partielles, modifications de dernière minute ou augmentation des stocks de sécurité.
Dans ces conditions, un fournisseur dont le prix unitaire est légèrement plus élevé, mais dont les délais sont fiables et maîtrisés, peut s'avérer être la solution la plus rentable.
Le délai ne doit donc jamais être dissocié du prix. Il fait pleinement partie du coût global.
Adopter une vision d'ensemble
Le principe est simple, mais il change profondément la manière d'évaluer une solution d’emballage.
Une solution facturée 0,48 € par unité peut finalement être plus chère qu'une autre à 0,53 € si elle génère davantage de pertes, nécessite plus de manipulations, occupe davantage d'espace ou crée davantage d'incertitudes dans la chaîne d'approvisionnement.
La comparaison pertinente ne devrait pas porter sur le coût des composants achetés, mais sur celui des produits finis réellement commercialisables. Cela implique de considérer l’emballage comme un système global.
Conception, logistique, assemblage, qualité et approvisionnement sont étroitement liés. Optimiser un seul de ces paramètres sans tenir compte des autres revient souvent à déplacer les coûts d'un service vers un autre.
Chez Rafesa, c'est cette vision globale qui guide chacun de nos projets. Car le packaging le plus compétitif n'est pas forcément celui dont le prix d'achat est le plus bas, mais celui qui permet aux marques de produire, distribuer et commercialiser leurs produits avec davantage d'efficacité, de fiabilité et de stabilité.
Et cette différence n'apparaît presque jamais dans la colonne “prix unitaire” d'un tableau Excel.
